El chorreado abrasivo tradicional genera nubes de polvo que requieren una contención y limpieza exhaustivas. El chorreado sin polvo ofrece una solución más limpia, pero ¿cómo funciona? ¿Qué lo diferencia de los métodos de chorreado abrasivo estándar? Analicemos las diferencias clave.
El problema del polvo
Durante el chorreado regular con arena o granalla, el impacto a alta velocidad contra las superficies fractura el material abrasivo en partículas finas que quedan suspendidas en el aire. Esto genera columnas de polvo que se extienden más allá del área de chorreado. Dependiendo del material abrasivo, el polvo puede representar riesgos para la salud, además de causar problemas generales de limpieza y desorden.
Contener el polvo requiere el uso de grandes cortinas, lonas y aspiradoras portátiles. Aun así, el polvo se desplaza por el espacio de trabajo, el equipo y los trabajadores. El proceso se ralentiza, ya que es necesario limpiar las superficies para inspeccionar la calidad del trabajo. La limpieza puede tardar de 3 a 4 veces más que el granallado.
La diferencia sin polvo
El chorreado sin polvo tiene como objetivo eliminar las columnas de polvo mediante equipos especializados que contienen, capturan y reciclan partículas abrasivas. Esto se logra mediante tres diferencias clave:
Cámara de explosión cerrada
El chorreado se realiza en un gabinete o sala sellada con características que evitan la salida del polvo. El espacio de trabajo cerrado incluye:
- Puertas selladas y entrelazadas
- Filtración de entrada de aire
- Sistema de recolección de polvo incorporado
- Puntos de acceso con juntas
- Ventanas transparentes para mayor visibilidad
El entorno controlado contiene polvo para su eliminación inmediata antes de que se disperse. Algunos diseños permiten el paso de piezas más grandes para un granallado automatizado sin polvo.
Selección de medios
Los medios de bajo polvo especialmente formulados reducen la fractura de partículas y la generación de polvo en suspensión durante el granallado. Los perfiles redondeados de los medios ayudan a mantener la integridad. El tratamiento de las partículas con inhibidores de corrosión o humectación también aglomera el polvo fino para facilitar su recolección.
Recolección de polvo integrada
Potentes colectores de polvo, como filtros de cartucho o ciclones, se integran directamente en el sistema de granallado para capturar el polvo y las partículas finas suspendidas en el aire. El equipo de eliminación de polvo se integra en el entorno de granallado sellado para recolectar inmediatamente al menos el 99 % de las partículas.
Capacidades ampliadas
Al controlar el polvo internamente, los sistemas sin polvo permiten una gama más amplia de ubicaciones y aplicaciones de granallado, que incluyen:
- Explosión en interiores sin contaminación de las instalaciones
- Eliminación de recubrimientos y corrosión en el interior de tuberías o pequeñas cavidades.
- Limpieza de componentes electrónicos o mecánicos delicados
- Preparación de superficies para alimentos/equipos médicos que requieren condiciones sanitarias
- Limpieza in situ de equipos instalados demasiado grandes para moverlos
Los equipos portátiles sin polvo permiten limpiar espacios que antes estaban prohibidos para el chorreado abrasivo debido al polvo. Además, los equipos cerrados reducen los niveles de ruido.
Consideraciones de uso
Al cambiar a una máquina de granallado sin polvo, una consideración fundamental es el tamaño del lote. El espacio de trabajo sellado limita el tamaño de las piezas que caben en el gabinete. Los diseños de paso facilitan el alojamiento de componentes más grandes.
Limitaciones del tamaño del lote
La cabina de granallado cerrada ofrece un área de trabajo fija. Es posible que las piezas grandes o voluminosas no quepan dentro de las dimensiones de la cabina. Esto puede reducir la cantidad de piezas por lote en comparación con el granallado abierto, donde se accede a una mayor superficie.
Si bien las puertas y los guantes facilitan la manipulación, la contención del polvo exige limitar los puntos de acceso abiertos. Las plataformas giratorias multieje ayudan a orientar correctamente las piezas en el interior, pero el espacio de trabajo sigue siendo limitado.
Los diseños de paso con puertas interbloqueadas permiten deslizar piezas de gran tamaño a través del gabinete para un chorreado automatizado sin polvo. Sin embargo, seccionar y reorientar geometrías complejas requiere tiempo. Es posible que se requieran cambios en el flujo de trabajo.
Capacidad de medios
Dado que los sistemas cerrados sin polvo recirculan los medios dentro de un circuito cerrado, la capacidad del crisol de granallado es limitada en comparación con los sistemas abiertos con suministros de medios ilimitados.
Dado un volumen fijo de medios circulando en el gabinete, los lotes más pequeños implican una menor degradación de los medios por lote. Sin embargo, las piezas de mayor tamaño sobrecargan rápidamente los medios, lo que reduce la eficacia y aumenta el desperdicio hasta que se reemplazan.
Esto puede requerir lotes más pequeños o dividir los componentes de gran tamaño en varios ciclos de granallado para mantener la calidad del material y el rendimiento de la eliminación de polvo. Un mayor tiempo de inactividad por cambio de formato puede reducir la productividad.
Técnica de voladura
La técnica de limpieza adecuada preserva los medios y mantiene el flujo de aire a través de los filtros, incluidos:
- Mantener la boquilla de chorro perpendicular a la superficie
- Mantener la distancia de separación óptima con respecto a la pieza de trabajo
- Evitar el movimiento lateral rápido de la boquilla
La consistencia y el movimiento suave evitan que el material se fracture prematuramente, a la vez que proporcionan una cobertura uniforme de la superficie. El suave flujo abrasivo elimina los recubrimientos sin pulverizar el material.
Equipo suplementario
Los componentes adicionales reducen aún más la formación de polvo al limpiar el exterior del gabinete. Entre ellos se incluyen:
- Colectores de polvo de mochila – Las unidades portátiles de mochila HEPA capturan el polvo alejado del gabinete.
- Protectores contra el polvo del operador – Los protectores transparentes alrededor de los puntos de acceso de los guantes evitan la exposición al polvo al cambiar los componentes.
- Duchas de aire – Las duchas de aire adyacentes eliminan el polvo residual de los operadores y las piezas que salen del área de granallado.
- Ventilación de escape local – Los conductos flexibles capturan el polvo que se escapa durante el paso de las piezas.
- Suelo pegajoso Tapetes – Los tapetes colocados alrededor de las áreas de trabajo evitan que el tránsito peatonal disperse el polvo suelto.
Conclusión
Con procesos rigurosamente controlados, abrasivos especializados y equipos de recolección de polvo, el chorreado sin polvo impide que las partículas contaminantes se propaguen por el espacio de trabajo, el equipo o el personal. Esto permite ampliar los espacios para la preparación abrasiva de superficies, eliminando la necesidad de una limpieza secundaria exhaustiva. La inversión inicial se amortiza con el tiempo gracias a condiciones de trabajo más limpias, menos mano de obra y mayor flexibilidad para aplicaciones de chorreado en interiores.
