Las granalladoras de suspensión ofrecen una manera eficiente de procesar continuamente tubos largos, tuberías, barras, extrusiones y otros componentes alargados. A medida que las piezas pasan por la zona de granallado en un transportador aéreo, las boquillas estacionarias tratan toda la circunferencia para eliminar la cascarilla de laminación, limpiar, desbarbar, dar acabado o granallar.
Con capacidades de producción de hasta miles de libras por hora, las granalladoras de suspensión satisfacen las demandas de los productores de tubos y tuberías de gran volumen. Ofrecen un tratamiento superficial uniforme y completo, libre de defectos, rebabas y contaminantes. El proceso automatizado también reduce la mano de obra, en comparación con el pulido manual o la decapado con herramientas neumáticas.
Este artículo le ayudará a elegir las mejores máquinas granalladoras con perchas según sus características, beneficios y aplicaciones, ideales para barras, tubos, sujetadores, cilindros, varillas y otros componentes de la línea de producción.
Solución de procesamiento continuo
Las granalladoras de suspensión ofrecen una solución de alta eficiencia para el tratamiento de superficies mediante el uso de transportadores motorizados que pasan continuamente las piezas a través de la zona de granallado. Este sistema de transportador aéreo garantiza un flujo continuo de piezas a través de la máquina, mientras que los controles de velocidad motorizados del transportador permiten ajustes precisos de la duración del ciclo. Además, los rotadores de tubos permiten una cobertura de 360 grados para los tubos, y las boquillas estratégicamente ubicadas enfocan los patrones de granallado a lo largo del recorrido del transportador. El diseño cerrado contiene eficazmente el ruido, los residuos y los rebotes. Este enfoque automatizado ofrece ventajas significativas sobre los procesos por lotes intermitentes.
Mayores tasas de rendimiento
La alimentación continua con ciclos automatizados minimiza el tiempo de inactividad entre piezas para el granallado de producción en masa. Las granalladoras de suspensión procesan hasta 15 toneladas de material por hora.
Requisitos de mano de obra reducidos
Una vez en funcionamiento, los sistemas requieren una supervisión mínima, a diferencia de las laboriosas celdas de granallado manuales o robóticas. La cabina de granallado también mejora la seguridad.
Cobertura total de la superficie
A medida que las piezas pasan por la máquina, las boquillas giratorias tratan la superficie completa desde todos los ángulos en lugar de solo un lado.
Intensidad y medios adaptables
Al utilizar diferentes ruedas de granallado, presiones y medios, la intensidad se adapta desde una limpieza y acabado ligeros hasta una eliminación agresiva de revestimiento.
Resultados consistentes
La velocidad del transportador, las presiones de chorro y la indexación programables garantizan una intensidad uniforme en grandes series de producción.
5 Aplicaciones típicas
Las granalladoras de suspensión están diseñadas específicamente para entornos de producción de flujo continuo que requieren una preparación o acabado superficial de alto rendimiento de piezas cilíndricas o rectangulares uniformes. Estas máquinas especializadas destacan en aplicaciones donde un flujo constante de componentes idénticos requiere tratamiento superficial, lo que las hace invaluables en diversas industrias.
Una de las principales aplicaciones de las granalladoras de suspensión es en laminadores de tubos y tuberías, donde se utilizan para eliminar cascarilla de laminación, óxidos y cascarilla de tratamiento térmico de las superficies metálicas. Este proceso de limpieza es crucial para garantizar la calidad e integridad del producto final, así como para preparar la superficie para su posterior procesamiento o recubrimiento.
Las refinerías también se benefician del uso de granalladoras de suspensión, especialmente para la limpieza de soldaduras en carretes de tuberías. El chorro continuo de granallado permite una preparación eficiente y uniforme de la superficie, garantizando que las soldaduras cumplan con los estándares de calidad necesarios y estén listas para su posterior inspección o recubrimiento.
En la industria de fabricación de fijaciones y tornillos, se emplean granalladoras de perchas para desbarbar roscas y ejes, proporcionando un acabado liso y uniforme a los componentes. Esto es esencial para el correcto funcionamiento y montaje de estas piezas, además de mejorar su estética.
Los fabricantes de productos metálicos, como los que producen formas extruidas, utilizan granalladoras de perchas para el acabado de sus productos. El flujo continuo de piezas a través del chorro de granallado garantiza un tratamiento superficial uniforme, fundamental para mantener la apariencia y el rendimiento deseados de los productos finales.
Los fabricantes de resortes y cilindros también se benefician del uso de granalladoras de suspensión, ya que estas máquinas pueden eliminar eficazmente las escamas de la prensa y alisar las superficies de sus componentes. Esta preparación de superficies es crucial para mejorar la resistencia a la fatiga y el rendimiento general de las piezas.
El flujo continuo de granallado en las granalladoras de perchas permite realizar controles de calidad en tiempo real durante la salida de las piezas. Los operadores pueden supervisar parámetros clave, como la limpieza de la superficie, la rugosidad, el acabado o la resistencia a la fatiga, para garantizar que las piezas cumplan con las especificaciones requeridas. Este control de calidad durante el proceso supone una ventaja significativa, ya que permite ajustar inmediatamente los parámetros de granallado, si es necesario, para mantener los estándares de calidad deseados.
En general, las granalladoras de suspensión son invaluables en entornos de producción de flujo continuo, donde la necesidad de preparación o acabado de superficies de alto rendimiento de piezas cilíndricas o rectangulares uniformes es primordial. Su capacidad para ofrecer resultados consistentes y de alta calidad las hace indispensables en una amplia gama de industrias, desde laminadores de tubos y tuberías hasta fabricantes de productos metálicos, entre otros.
Componentes comunes tratados
Las granalladoras de suspensión admiten tubos de diámetro pequeño a grande, perfiles rectangulares o irregulares, barras y varillas sólidas: cualquier forma axialmente uniforme transportable desde soportes suspendidos:
- Tubos de plomería de cobre
- Cilindros hidraulicos
- Barras sólidas de acero
- Tubos de aluminio extruido
- Ejes de fijación
- Carretes de tubería
- Ejes, árboles, rodillos
- Canales de puntal
- Ejes de accionamiento
Con herramientas personalizadas, incluso los perfiles únicos se mantienen centrados en la zona de granallado. Diámetros desde 1/4 de pulgada hasta más de 20 pulgadas se procesan con fiabilidad.
Beneficios del granallado para tubos y barras
El granallado, al utilizarse junto con máquinas de suspensión, ofrece numerosas ventajas para el tratamiento superficial de tubos, barras y varillas. Estas ventajas van más allá de la simple mejora de la eficiencia del proceso, y contribuyen directamente a la calidad y el rendimiento general de los productos finales.
Una de las principales ventajas del granallado es su capacidad para limpiar a fondo la superficie de las piezas, eliminando óxidos, lubricantes y diversas marcas. Esta preparación limpia de la superficie es crucial para garantizar un acabado uniforme en todas las series de producción, ya que crea una base sólida para cualquier recubrimiento o tratamiento posterior.
Otra ventaja clave es la eliminación de las escamas de prensado o conformado, un problema común en este tipo de piezas de sección cilíndrica o rectangular. El granallado elimina eficazmente estas escamas, dando como resultado una superficie más lisa y uniforme.
El proceso de granallado también aplica tensiones de compresión beneficiosas a la superficie de las piezas, lo que puede mejorar significativamente su resistencia a la fatiga. Este efecto de alivio de tensiones y granallado ayuda a prolongar la vida útil de los componentes, lo que convierte al granallado en un tratamiento invaluable para aplicaciones de alta tensión.
Además, el granallado puede ayudar a difuminar y suavizar cualquier línea de costura o pequeña imperfección en la superficie de las piezas, creando una apariencia más estética y uniforme. Esto es especialmente importante en aplicaciones donde el atractivo visual del producto final es un factor clave.
La mejor adhesión de los recubrimientos es otra ventaja notable del granallado. Al crear una superficie rugosa y limpia, el granallado mejora la capacidad de los recubrimientos, pinturas u otros tratamientos superficiales posteriores para adherirse firmemente a las piezas, mejorando así su durabilidad y rendimiento a largo plazo.
Una de las ventajas únicas del granallado, en comparación con otras técnicas abrasivas, es su capacidad para desbarbar los diámetros interior y exterior de las piezas en una sola pasada. Este proceso optimizado ahorra tiempo y reduce la necesidad de pasos de acabado adicionales.
La versatilidad del granallado también permite una amplia gama de niveles de intensidad, desde una limpieza suave hasta una eliminación agresiva de cascarilla de laminación. Esta flexibilidad permite a los operadores adaptar el proceso a las necesidades específicas de la aplicación, garantizando resultados óptimos.
Además, el uso de abrasivos redondeados, en lugar de angulares, ayuda a evitar el problema común de la incrustación superficial, que puede ser un problema con otros métodos de granallado. Esta característica del granallado contribuye a la calidad e integridad general de las piezas terminadas.
En resumen, la combinación de máquinas de perchado y granallado proporciona una solución potente y eficiente para el tratamiento de superficies de tubos, barras y varillas, ofreciendo una amplia gama de beneficios que mejoran la calidad, el rendimiento y la longevidad de estos componentes críticos.
Componentes clave de los sistemas de granallado en perchas
Si bien las configuraciones varían según los modelos, las granalladoras de percha constan de varios subsistemas centrales diseñados para el rendimiento, la longevidad y la seguridad:
Sistema de manipulación de materiales
Los transportadores aéreos, los manipuladores de piezas y los accesorios de rotación de tuberías suavizan el flujo de material a través de la zona de granallado y exponen adecuadamente todas las superficies.
Sistema de explosión
Las ruedas de granallado, cámaras, tolvas y boquillas impulsan el abrasivo hacia las piezas a través del aire, una rueda de paletas o aceleración magnética.
Recogida de polvo
Los colectores de cartuchos o de mangas atrapan el polvo en suspensión y los medios gastados, lo que permite el reciclaje abrasivo.
Componentes de seguridad
Las puertas interbloqueadas, el aislamiento acústico, los controles centrales y la protección adecuada garantizan un funcionamiento seguro.
Material para Transportar
Los colgadores personalizados sujetan y manipulan las piezas, garantizando una indexación fluida en la zona de granallado. Manipuladores como osciladores o rotadores voltean o enrollan el material para una cobertura total. Las piezas se descargan en las cintas transportadoras de salida.
Recuperación de abrasivos
Los barredores magnéticos de suelo recuperan el abrasivo usado. Los elevadores de cangilones devuelven el abrasivo utilizable al sistema de granallado. Las cribas vibratorias eliminan los finos.
Controles eléctricos
Las pantallas táctiles del PLC facilitan la programación. Funciones como sensores de baja presión, enclavamientos de acceso y paradas de emergencia mejoran la seguridad y el control del sistema.
Recintos
Los gabinetes de acero recubiertos de goma aíslan el ruido y retienen el polvo. Las puertas de acceso estratégicamente ubicadas facilitan la carga y el mantenimiento.
Conclusión
Las granalladoras de suspensión ofrecen una solución eficiente para productores de tubos, tuberías y extrusiones de gran volumen que permiten eliminar incrustaciones, difuminar defectos superficiales, mejorar la estética o granallar productos longitudinales inmediatamente después de la línea de producción. Además, la recuperación automatizada de abrasivos minimiza los costos de consumibles al reutilizar el abrasivo de acero.
Esta combinación de procesamiento continuo de alta velocidad, bajos costos operativos y tratamiento consistente establece el granallado como el método de acondicionamiento de tubos y barras ideal.
